| 2026-08-01 |
L'IA au service de l'industrie |
| VOL. 18 / AOÛT 2026 par CUI XIAOQIN · 2026-08-01 |
| Mots-clés: Yiwu ; à l’ère numérique |
Une usine de tissage 2.0 à Yiwu illustre comment le secteur manufacturier traditionnel chinois se réinvente à l’ère numérique
Système robotisé intelligent de chargement de bobines de fil en fonctionnement dans l’atelier de production de Truelove à Yiwu (province du Zhejiang), le 7 juillet. (PHOTOS : DONG NING)
Dans un atelier de tissage à Yiwu (province du Zhejiang), une centaine de machines ronronnent à l’unisson et sans interruption. Enfin presque. Soudain, l’une d’elles s’arrête. La raison est presque imperceptible : un fil de polyester a cassé.
Un ouvrier reconnecte le fil, appuie sur un bouton et la machine reprend sa production. l’interruption ne dure que deux minutes, mais elle témoigne de la profonde transformation qui s’opère dans l’un des secteurs manufacturiers les plus traditionnels de Chine.
La machine s’arrête grâce à un système de détection industrielle basé sur l’intelligence artificielle (IA). « Des yeux électroniques surveillent chaque fil en permanence », explique Pan Hao, ingénieur en chef de la fabrication intelligente à Truelove Blanket Technology. « Dès qu’une anomalie est détectée, le processus de production est stoppé automatiquement et une alerte est envoyée. » Cet incident, en apparence anodin, révèle un phénomène bien plus vaste qu’un simple contrôle qualité.
Une transition nécessaire
Fondée dans les années 1980, Truelove n’était au départ qu’une boutique au marché des petits articles de Yiwu. En 40 ans, l’entreprise est devenue l’un des principaux fabricants de couvertures en Chine, avec une capacité de production annuelle avoisinant les 60 000 tonnes. Aujourd’hui, près de 88 % de son chiffre d’affaires provient des marchés étrangers, ses produits étant exportés au Moyen-Orient et à travers l’Afrique.
Derrière ce succès se cachait pourtant un problème persistant. La fabrication de couvertures demeure une industrie à forte intensité de main-d’œuvre, et la casse de fil a longtemps constitué l’un de ses principaux problèmes de production.
Un fil cassé pouvait passer inaperçu pendant plusieurs minutes, tandis que la machine à tisser continuait de fonctionner, produisant des mètres de tissu défectueux le temps que les ouvriers découvrent le défaut. « Ces difficultés limitaient la capacité de production, la qualité des produits et la compétitivité globale. Nous avons réalisé que le modèle de production traditionnel avait atteint ses limites », raconte M. Pan.
Ouvrière inspectant l’atelier de tissage de Truelove à Yiwu (province du Zhejiang), le 7 juillet.
Redémarrer à zéro
Pour Truelove, la solution ne résidait pas simplement dans l’installation de nouvelles machines. Il s’agissait de repenser l’ensemble du système de production.
En 2022, en partenariat avec des entreprises telles que China Telecom et China Mobile, Truelove a lancé son projet « Usine du futur 5G ». Après environ trois ans de travaux, huit lignes de production de pointe sont pleinement opérationnelles.
Dans l’atelier de tissage, chaque machine est désormais équipée de 24 caméras industrielles. Grâce à la connectivité 5G, des modèles d’inspection par l’IA sont transmis directement aux caméras, permettant ainsi d’identifier les défauts en temps réel pendant le tissage du tissu.
Les résultats sont spectaculaires. Le nombre de défauts non détectés a diminué de 90 %. La précision de détection a atteint 99 %. Les coûts annuels de main-d’œuvre ont été réduits de près de 3 millions de yuans (440 000 dollars), tandis que les pertes de matières premières ont été divisées par trois.
L’efficacité du contrôle qualité s’est également considérablement améliorée. Dans l’ancienne usine de l’entreprise, chaque ouvrier du textile ne pouvait superviser que deux ou trois machines. Aujourd’hui, les ouvriers en supervisent plus d’une douzaine simultanément.
« La charge de travail globale n’a pas forcément diminué, car l’usine s’est considérablement agrandie », indique Deng Rong, superviseur d’atelier à Truelove. « Notre productivité a énormément augmenté, tout comme nos salaires. »
L’impact va bien au-delà du simple contrôle qualité. Plus de 1 400 équipements répartis dans l’usine sont désormais connectés via un réseau numérique intégré qui collecte plus de 500 000 points de données par seconde. Les plans de production peuvent être distribués instantanément aux terminaux de fabrication. Les équipements commandent automatiquement les matériaux, signalent les tâches effectuées et synchronisent les informations à l’échelle de l’usine.
Un entrepôt automatisé de 38 m de haut gère les matières premières et les produits finis avec une intervention humaine minimale, permettant ainsi une circulation fluide des matériaux entre les différentes étapes de production.
Dans le centre de contrôle et sur la chaîne de production, de grands écrans affichent en temps réel des visualisations des opérations. En simulant l’intégralité du processus de fabrication, les responsables peuvent optimiser les plannings de production, prévoir les délais de livraison et les éventuels goulets d’étranglement.
L’alliance de la production physique et de la simulation numérique a valu à Truelove la reconnaissance d’Usine du futur de la province du Zhejiang en 2025.
Le développement durable n’est pas en reste. Des panneaux solaires installés sur les toits de l’usine ont produit des millions de kWh d’électricité. Les technologies d’impression et de teinture sans eau ont permis de réduire la consommation d’eau de plus de 70 %, tandis que les systèmes de récupération de chaleur résiduelle contribuent à diminuer la consommation d’énergie.
Centre de contrôle numérique de l'usine Truelove à Yiwu (province du Zhejiang), le 7 juillet.
Miser sur l’innovation
L’histoire de Truelove reflète une transformation industrielle beaucoup plus vaste à l’œuvre à Yiwu. Un autre secteur traditionnel connaît également sa propre révolution numérique dans le bourg de Dachen, qui produit environ 130 millions de chemises par an et figure parmi les principaux centres de fabrication de chemises du pays.
Tianchi, entreprise textile forte de plus de 30 ans d’histoire à Dachen, utilise des systèmes de production numérique permettant de raccourcir les délais de fabrication sur mesure. De la prise de mesures à la confection du vêtement fini, une chemise sur mesure peut désormais être réalisée en seulement 40 minutes.
En décembre 2025, la Communauté industrielle numérique et intelligente de Yiwu a officiellement ouvert ses portes à Dachen. Ce projet représente un investissement total d’environ 2 milliards de yuans (295 millions de dollars). Trente-huit entreprises en sont devenues les premières locataires, formant un nouveau pôle destiné à accélérer la fabrication intelligente dans de multiples secteurs.
Cette transformation repose sur une stratégie concertée. Yiwu a mis en place un parcours structuré pour la numérisation industrielle, accompagnant les entreprises depuis de simples améliorations numériques jusqu’aux ateliers numériques et aux usines intelligentes, en préparation de l’avenir. Un financement public dédié soutient les entreprises qui investissent dans la modernisation technologique, réduisant ainsi le risque financier lié à une modernisation à grande échelle.
Les entreprises augmentent également leurs propres investissements. En 2025, Truelove a consacré plus de 41,7 millions de yuans (6,2 millions de dollars) à la recherche et développement, soit plus de 6 % de son chiffre d’affaires.
Alors que les fabricants de Yiwu continuent d’adopter la numérisation, l’automatisation et l’innovation, la ville écrit un nouveau chapitre du « Made in China » à l’ère numérique.
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